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2019年5月26日(日) 20:08

作り直し

 作り直した2個を、ペイント薄め液(油性用)に浸して一晩放置。

 しかし、目だった変化はない。フラックスが溶け出しているような、色の変化は見られない。瓶を振っても、何も起こらない。

 なぜ一晩放置したかと言うと、超音波洗浄はそれなりに騒音だからである。深夜に使えるシロモノではない。

 朝になって超音波洗浄すると、わずか数秒で煙のようにフラックスが噴出し、最終的には中が見えないほど溶け出した。

 超音波洗浄の威力は、次元が違う。
 やはり、安価な薄め液と超音波洗浄のコンビは最強だ。

 どんな頑固なフラックス汚染も、ピカピカになる。
 ただし、濯ぎも2回必要。

 ただし、完成した2個は不完全だ。

 サーボ円筒の切り欠きが少し不足だったせいで、実装に大変な苦労を強いられた。ただし、代償として強度は出ているはず。
 切り欠き過剰だと実装はスムーズに行くが、ハンダで余計な空間を埋めまくらなければならなくなる。このあたりのバランスは難しい。

 この2個は、シャフトの挿入がスムーズではない。シャフトを受ける内径5ミリの真鍮パイプが、少し斜めにハンダ付けされてしまっているのだ。これは、切り欠きが不十分なところに押し込んだためで、どうしようもない。
 実用上は許容範囲だと判断したが、他の6個より出来が悪いのは確かなのでマーキングしておく。中央寄り転輪に、優先使用。

written by higashino [Sタンク 1/16] [この記事のURL] [コメントを書く] [コメント(0)] [TB(0)]

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2019年5月25日(土) 19:27

仕上がり不良

 トーションバー代用スプリングの製作は、着実に進行。だが、最後の8個目でドジを踏んだ。

 サーボホーン円筒を切り欠く際に、切り欠き過ぎてサーボ軸がハマる空間に穴を開けてしまったのだ。結果としてハンダが流入し、ネジ山を埋めてしまった。これでは、サーボ軸を挿すことができない。
 ハンダを除去するのも、絶望的だ。

 更に既存の7個をチェックしたところ、うち1個もハンダ流出していた。切り欠き過ぎなくても、もともと小穴は貫通している。作業中に注意はしていたが、それでも流入してしまっていた。ちゃんとマスキングすべきだったのだ。

 反省しても後の祭りで、2個は使い物にならない。
 ただし使えないのはサーボ軸を挿す部分だけで、トーションスプリングとシャフトストッパーは問題ない。サスアームを受ける内径5ミリパイプも、流用できる。

 そこで、サーボホーン円筒だけを新品から作り直すことに。

 残る6個は、実使用に耐えられそうな仕上がり。
 そこで、最終洗浄する。

 完成した6個をガラス瓶に入れ、フラックス除去液ならぬペイント薄め液(油性用)を注ぐ。これが理想だと分かっていても、フラックス除去液は高価なので実行できなかった手法だ。

 ガラス瓶を水に浸し、超音波洗浄する。
 残留フラックスが強烈に除去され、ペイント薄め液(油性用)に色が付く。

 この後は、水による超音波洗浄を2回繰り返し、ペイント薄め液(油性用)をしっかり除去する。洗浄の仕上がりは、期待通りの素晴らしいものとなった。これなら、錆が出現することもあるまい。
 さあ頑張って、2個を作り直しだ。

written by higashino [Sタンク 1/16] [この記事のURL] [コメントを書く] [コメント(0)] [TB(0)]

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2019年5月24日(金) 21:01

縮尺は手動調整

 ケースバイケースで縮尺をその都度変更し、元のサイズで CS2 に読み込まれるよう調整を頑張る。結局それが、一番早そうだ。

 比較的単純な作図の場合は、インチ誤認で読み込まれると判明。この場合、拡大縮小率に3.94%と指定すると元サイズになる。前回の値は有効3桁でしか残らないが、その場で手入力したら有効数字はもっと多い。そのため、ハンパな倍率の場合でもほぼピタリと調整可能だ。
 複雑な作図だと25.4倍から外れ、複雑さにより倍率は変化するようだ。

 CS2 に元サイズ通りに読み込み成功したら、ai 形式で出力する。切断業者の仕様に合わせ、Adobe Illustrator 10 互換形式で出力する。
 あと残る問題は、ドーザーブレード可動機構の仕様が完全には決まっていないこと。アイデア段階に留まっているため、先端下部装甲の切り欠き位置を確定できない。だが、そろそろ発注したい。そこで、ある程度の汎用性を持った大きめの切り欠きを設定し、見切り発車することにした。必要なら、後で切り欠き穴を埋めることはできる。

 また、ドーザーブレードのパーツは、今回の発注に含めないこととする。いちおう作図はできていて、ブレード曲面の半径が54ミリということまで判明している。しかし、ブレードを組み立てる際のパーツ全体が確定できていない。板厚1ミリの影響はバカにならない。慌てて発注しても、結局使えないものになりかねない。
 先に車体下部を製作し、それからドーザーブレードを厚紙かポリカーボネイト板で試作。構造を確定させて、発注なり自前で切り出すなりしようと思う。

 発注用の ai ファイルを、いちおう公開しておく。サイズは1メガバイトぐらい。

 これらの ai ファイルは、自前で若干の後加工を前提にしている。穴は少し小さく定義してあるし、現物合わせすべきと考えた一部の場所は切断を定義していない。

 その他単純な長方形の切り出しで良いパーツは、東急ハンズの切断サービスを利用。何せ、加工賃が安いし銅板だってOKだ。

幅mm 長さmm
起動輪周囲の仕切り用 49 175
キャタピラ上部筐体の床 50 238
車体下部1 127 62
車体下部2 127 89
車体後部のフタ(銅) 117 70

 車体後部のフタは、ヒートシンクとして使用する可能性を考えて銅にしたが、最終的にどうなるかは不明。実装したいものすべてが、車体に収まるとは限らない。フタを開閉式にした方が便利かもしれない。現時点では、空間の使用割り当てが確定していない。主砲すら、確定していないのだから。

written by higashino [Sタンク 1/16] [この記事のURL] [コメントを書く] [コメント(0)] [TB(0)]

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