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2019年5月26日(日) 20:08

作り直し

 作り直した2個を、ペイント薄め液(油性用)に浸して一晩放置。

 しかし、目だった変化はない。フラックスが溶け出しているような、色の変化は見られない。瓶を振っても、何も起こらない。

 なぜ一晩放置したかと言うと、超音波洗浄はそれなりに騒音だからである。深夜に使えるシロモノではない。

 朝になって超音波洗浄すると、わずか数秒で煙のようにフラックスが噴出し、最終的には中が見えないほど溶け出した。

 超音波洗浄の威力は、次元が違う。
 やはり、安価な薄め液と超音波洗浄のコンビは最強だ。

 どんな頑固なフラックス汚染も、ピカピカになる。
 ただし、濯ぎも2回必要。

 ただし、完成した2個は不完全だ。

 サーボ円筒の切り欠きが少し不足だったせいで、実装に大変な苦労を強いられた。ただし、代償として強度は出ているはず。
 切り欠き過剰だと実装はスムーズに行くが、ハンダで余計な空間を埋めまくらなければならなくなる。このあたりのバランスは難しい。

 この2個は、シャフトの挿入がスムーズではない。シャフトを受ける内径5ミリの真鍮パイプが、少し斜めにハンダ付けされてしまっているのだ。これは、切り欠きが不十分なところに押し込んだためで、どうしようもない。
 実用上は許容範囲だと判断したが、他の6個より出来が悪いのは確かなのでマーキングしておく。中央寄り転輪に、優先使用。

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2019年5月25日(土) 19:27

仕上がり不良

 トーションバー代用スプリングの製作は、着実に進行。だが、最後の8個目でドジを踏んだ。

 サーボホーン円筒を切り欠く際に、切り欠き過ぎてサーボ軸がハマる空間に穴を開けてしまったのだ。結果としてハンダが流入し、ネジ山を埋めてしまった。これでは、サーボ軸を挿すことができない。
 ハンダを除去するのも、絶望的だ。

 更に既存の7個をチェックしたところ、うち1個もハンダ流出していた。切り欠き過ぎなくても、もともと小穴は貫通している。作業中に注意はしていたが、それでも流入してしまっていた。ちゃんとマスキングすべきだったのだ。

 反省しても後の祭りで、2個は使い物にならない。
 ただし使えないのはサーボ軸を挿す部分だけで、トーションスプリングとシャフトストッパーは問題ない。サスアームを受ける内径5ミリパイプも、流用できる。

 そこで、サーボホーン円筒だけを新品から作り直すことに。

 残る6個は、実使用に耐えられそうな仕上がり。
 そこで、最終洗浄する。

 完成した6個をガラス瓶に入れ、フラックス除去液ならぬペイント薄め液(油性用)を注ぐ。これが理想だと分かっていても、フラックス除去液は高価なので実行できなかった手法だ。

 ガラス瓶を水に浸し、超音波洗浄する。
 残留フラックスが強烈に除去され、ペイント薄め液(油性用)に色が付く。

 この後は、水による超音波洗浄を2回繰り返し、ペイント薄め液(油性用)をしっかり除去する。洗浄の仕上がりは、期待通りの素晴らしいものとなった。これなら、錆が出現することもあるまい。
 さあ頑張って、2個を作り直しだ。

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2019年5月24日(金) 21:01

縮尺は手動調整

 ケースバイケースで縮尺をその都度変更し、元のサイズで CS2 に読み込まれるよう調整を頑張る。結局それが、一番早そうだ。

 比較的単純な作図の場合は、インチ誤認で読み込まれると判明。この場合、拡大縮小率に3.94%と指定すると元サイズになる。前回の値は有効3桁でしか残らないが、その場で手入力したら有効数字はもっと多い。そのため、ハンパな倍率の場合でもほぼピタリと調整可能だ。
 複雑な作図だと25.4倍から外れ、複雑さにより倍率は変化するようだ。

 CS2 に元サイズ通りに読み込み成功したら、ai 形式で出力する。切断業者の仕様に合わせ、Adobe Illustrator 10 互換形式で出力する。
 あと残る問題は、ドーザーブレード可動機構の仕様が完全には決まっていないこと。アイデア段階に留まっているため、先端下部装甲の切り欠き位置を確定できない。だが、そろそろ発注したい。そこで、ある程度の汎用性を持った大きめの切り欠きを設定し、見切り発車することにした。必要なら、後で切り欠き穴を埋めることはできる。

 また、ドーザーブレードのパーツは、今回の発注に含めないこととする。いちおう作図はできていて、ブレード曲面の半径が54ミリということまで判明している。しかし、ブレードを組み立てる際のパーツ全体が確定できていない。板厚1ミリの影響はバカにならない。慌てて発注しても、結局使えないものになりかねない。
 先に車体下部を製作し、それからドーザーブレードを厚紙かポリカーボネイト板で試作。構造を確定させて、発注なり自前で切り出すなりしようと思う。

 発注用の ai ファイルを、いちおう公開しておく。サイズは1メガバイトぐらい。

 これらの ai ファイルは、自前で若干の後加工を前提にしている。穴は少し小さく定義してあるし、現物合わせすべきと考えた一部の場所は切断を定義していない。

 その他単純な長方形の切り出しで良いパーツは、東急ハンズの切断サービスを利用。何せ、加工賃が安いし銅板だってOKだ。

幅mm 長さmm
起動輪周囲の仕切り用 49 175
キャタピラ上部筐体の床 50 238
車体下部1 127 62
車体下部2 127 89
車体後部のフタ(銅) 117 70

 車体後部のフタは、ヒートシンクとして使用する可能性を考えて銅にしたが、最終的にどうなるかは不明。実装したいものすべてが、車体に収まるとは限らない。フタを開閉式にした方が便利かもしれない。現時点では、空間の使用割り当てが確定していない。主砲すら、確定していないのだから。

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2019年5月23日(木) 22:10

縮尺が変わる

 そろそろ戦車筐体の下半分だけでも、ステンレス切り出し発注したい。
 そのためには、Fusion 360 の作図を元に、DXF ファイルを出力せねばならない。
 これは、若干手間取ったものの成功した。

 ところが、正常に出力されたことを確認するために Adobe Illustrator CS2 に読み込んだところ、縮尺が無茶苦茶である。実際の十数倍のサイズで表示される。センチとミリが混同されて10倍違う、とかなら話は簡単だがそうではない。ハンパな倍率で、十数倍違うのだ。
 調べると、根本的な問題として DXF ファイルは単位が出力されない。だから、読み込むソフトがスケールをミスすることは充分にある。更に、DXF にもバージョンがあり、読み込みソフトにもバージョンがある。その相性で、読み損ねたり読めなかったりもするようだ。

 これでは、DXF ファイルを添付して発注することができない。DXF ファイルを使うのは、リスキーだ。

 もう1つ、ai 形式(アドビ・イラストレーターだな)でも受け付けている。こちらは、CS2 より更に古い 10 形式が指定されている。CS2 に正常に読み込むことができれば、Adobe Illustrator 10 形式の ai ファイルで出力できる。ai ファイルを添付する方が安全っぽいが、それにはそもそも DXF を正常に読む必要がある。
 Fusion 360 側では、ai 形式によるエクスポートは出来ない。

 さて、どうしたものか。

 今度は作図機能を使用。作図からだと、DWG ファイルを出力できる。こっちなら縮尺もキチンと付与されているのではないか?

 だが、CS2 の方が読んでくれない。

 たぶん DWG のバージョンが新し過ぎるのだろう。
 Fusion 360 には、古いバージョンと互換性を持った形式で出力する機能はない。

 こうなったら、縮尺を調整しての読み込みしかないな。
 そこで正確な縮尺を判断すべく、10センチ四方の正方形を作図。DXF ファイルとして出力し CS2 に「元のサイズ」で読ませる。すると、一辺254センチになった。倍率25.4倍!
 なるほど、ミリ単位で出力したものが、インチ単位で読み込まれている。

 あれ?側面装甲は25.4倍になっていなかったぞ。十数倍というハンパな倍率だった。

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2019年5月22日(水) 21:46

成功が見えた

 サーボ円筒をハンダ付けする際には、既にトーションスプリングのセンターにシャフトが存在している。そこに円筒をハメることで、サーボ円筒のセンターは自動的に合う。
 だから、単に差して押し込むだけで、所定の位置に決まる。作業時間が短くて済むため、加熱し過ぎないよう注意する余裕が生じ、円筒のハンダ付けが溶け落ちるのを防げる。

 この手順であれば、8組の製作は充分に現実的だ。ただし、時間はそれなりに多く必要。

 ハンダブリッジ部分を切り話してやると、サーボ円筒部分とサスアームをねじる力に対して適切なバネが効く。強度も、大丈夫そうだ。また、実装空間も足りている。どうやら、最初の賭けには勝った。

 センター合わせは、満足できるまで時間を掛けて行う。

 少しぐらい偏芯していても致命的ではないのだが、少ししか偏芯が許されないのも確かである。

 2組目が、仕上がった。
 しかし最初に作った方は、あからさまにサーボ円筒が斜めに固定されてしまっている。組み立て手順は確立したので、このあとサーボ円筒を外してハンダ付けし直した。

 両者は、ねじりの向きが逆になっている。
 限られた実装空間にトーションバー機能を実装し、しかもねじりの向きが異なる2通りに対応させる。その厄介な命題は、解決できそうだ。

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