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2021年12月3日(金) 21:55

仮組み

 物理的には、製作に成功した。

 所定の空間に収まっているし、デフギヤもスムーズに動く。

 だが、仮組みをして問題発覚。

 ファイナルデフギヤに接する小口径のギアは、シャフトに接着する。しかし、固定する手段がない。オリジナルのパーツを挿入可能な図面は、穴が大きくなり過ぎる懸念から却下している。
 プラスチック成形だからこそ可能な、極端な図面だ。

 だから正式手順以外で何とかするつもりで、まずはオリジナルのパーツを切断しようと考えた。その上で、側面をハンダ付け。
 ところが、適正位置で切れ込みを入れたところ、アルミ製だった!
 これでは、ハンダ付けできない。困ったが、単純に中央穴とシャフトをハンダ付けで良いと思い直す。計算すると強度は十分。安全係数は数倍以上あって、まず剥離しないはず。仮に剥離しても、ギアが破損する前に剥離するならむしろ好ましい。

 いま固定できない両端の小口径ギアを除き、仮組みしてみる。

 サイズには、全く問題がない。組み立てにゴーサインだ!

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2021年12月2日(木) 22:25

悪戦苦闘

 内部に、タミヤのデフベベルギヤーセット(SP-602 50602)を仕込む。

 これもタミヤのセラミックグリスを塗り、状態を確認。問題無さそうだ。

 ここからワッシャーでフタするのだが、内部ギヤーセットが破損した場合に備え、交換できるようフタは外すことができねば困る。しかし、ネジ止めする構造にするのは自作だとどうしても無理だった。
 そこで、ワッシャーの端だけハンダ付けし、いざ交換が必要なときは加熱しようと考えた。

 ところがファイナルギヤの熱容量が大きいせいで、ハンダ付けがうまくできない。

 板金用ハンダゴテで強加熱したら、全面ハンダ付け状態になったばかりでなく内部ギヤーセットが溶けて変形した!
 以前ガスコンロで炙って変形させてしまったが、まさかハンダ付けの熱で変形するとは想定外だ!

 亜鉛ダイキャスト製パーツは鋼に比べて強度が落ちるが、耐熱性が無さ過ぎるのはそれ以上に問題だ。ほんと、代替パーツは無いのだろうか?
 いずれにしろ要交換で、それには再びワッシャーを強加熱するしかない。

 ワッシャーの強加熱で外側フタまで溶け落ちないよう、オートウエルドで保持している。

 もう1個のギヤは、最初からハンダ付けを中止して内側フタをオートウエルドにより接着。それほど大きな外力が加わることはないので、というより加わるようではマズいので、大丈夫なはず。
 オートウエルドの硬化を待って、作業続行だ。

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2021年12月1日(水) 21:35

ロウ付けは無理

 加工の前処理として、ギアのオイルを洗浄する。

 まずは溶剤に放り込み、超音波洗浄。
 水洗いしたら今度は洗剤水に放り込み、超音波洗浄。
 最後に再び水洗いし、仕上げる。

 当然に、ハンダメッキを施す。

 板金作業の成否は、ハンダメッキで決まると言っても過言ではない。

 内側はワッシャーでフタするので全周囲にハンダメッキするが、外側は3方だけである。残る3方は、ハンダ付けの後にスポットろう付けする。

 だが、スポットろう付けは完全なる失敗だった。

 敗因は、熱容量が違い過ぎること。ステンレス花弁は良いとして、ギアは熱容量が大きいため加熱し難い。両者を均等な温度に加熱するのは至難で、レーザーでは焦がしてしまう。
 綺麗に仕上げるのは不可能に近く、ギアを劣化させるだけで益無しと判断。既に傷めてしまい、ギアの耐久性が何割か落ちていそうだ。とはいえオリジナルの10倍近い耐久性があったから、少し落ちても強度的には問題ない。

 まだ問題がない今のうちに、撤退するべきと判断。
 フタ部分には極端に大きな力は働かないはずなので、ハンダ付けで十分だと思われる。

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2021年11月30日(火) 21:25

自作パーツ切り出し

 ワッシャー型をもう1つ切り抜いた後、いよいよ本丸の外側フタを切り出す。

 光出力100ワットに絞ったレーザーで六角形の切れ込みを入れ、光出力を200ワットに上げて切断。そこそこ綺麗に仕上がった。

 折り曲げてみると、サイズは全く問題無し。

 厚さ1ミリのステンレス板を折り曲げたとき、仕上がり寸法がどうなるか厳密には分からない。やってみたら、カンがほぼ的中していたようだ。
 最小限の内部空間が確保され、高さもオリジナルに合った寸法にjなっている。何度か作り直しも覚悟していたので、一発OKは嬉しい誤算だ。

 レーザー加工機が必要なのは、ここまでである。

 次は、現物合わせしながら正確な位置にハンダ付けを行わねばならない。

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2021年11月29日(月) 21:13

金属ギヤ化への長い道

 ファイナルギアの蓋は、両サイドにある。内側は単純なワッシャー形状であり、内径9ミリ・外径25ミリでいい。
 外側は突き出す必要があり、基本を六角形として折り目付きの花弁型。花弁は僅かに台形にしたかったが、作図方法が分からず長方形で妥協。

 六角形の折り目は別データーにしておき、出力を落としたレーザーによる切れ込み入れである。
 ツールパスを作ろうとしたら、半年ぶりで Fusion 360 のメニューが変わっていて困惑した。
 以前は製造>新しい操作>2Dミル>2D輪郭だったのだが、新しい操作というメニュー項目がどこにも見当たらない。
 結論は、製造>ミル>2D>2D輪郭だった。その後は、ほぼ旧設定画面通りで何とかなった。

 まずは、久しぶりの稼働試験と中央穴サイズの確認を兼ねて、単純なワッシャー型を切り出す。
 久しぶり過ぎて座標のリセットを忘れてしまい、想定と全く違う位置でレーザー照射。いちおうステンレス板の上には違いないので、大事にはならず。

 中央穴は直径9.1ミリの設定で、バッチリ。

 このまま正式採用できる。

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