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　ブリッジの発生し易いハンダ付けを行わず、今度は銀ロウ付けだけで固定してみる。

　ハンダ付けのように全面覆うような仕上がりは無理だが、銀ロウ付けならこれぐらいの固定で充分な強度は得られるだろう。

　スプリングの一端を折り曲げる作業で、どうしても隙間ができてしまう。圧縮してスプリングの隙間を無くし全長を短縮した状態でないとＳタンク車体には実装できないため、バイスで圧縮した状態で銀ロウ付けを済ませる。

　だが今度は、もう一端を折り曲げる前に銀ロウ付けを済ませてしまったミスに気付いた。これまた、手遅れだ。

　太さ１．６ミリもあるバネ鋼線を折り曲げるのは困難な作業であり、くっつける前の状態でなければまっとうに作業できない。くっつけた後から曲げようとしても、実際問題として不可能に近い。
　曲げずにシャフトストッパーと合体させようとすると、スプリングが斜めになってしまい少しヒミ出す。

　これでも使えないことはないが、いかにも無理な外力を加えながら使うわけで気分が悪い。このままでは、２個目も製作失敗である。
　とにかく、スプリングの両端を適切に曲げるという作業が、余りにも難し過ぎる。ここを自動化して安定した仕上がりにする手段が個人のＤＩＹでは存在しなくて、猛烈なネックになっている。

　最終的には溶かした上で作り直しだろうが、まずは作業に慣れようと２個目を放置し３個目を銀ロウ付けしてみる。

　バネ鋼線の曲がり角度が悪かったので、両端を入れ替えてみる。
　本来なら、長い方を銀ロウ付けする。だが今回は短い方を銀ロウ付けしたところ、長さ不足で強度確保の必要がありロウ付けを確実に行わねばならないにも関わらず、うまくロウ材が流れない。一部しかマトモにくっついていない。

　問題はロウ材消費に伴い、新たに購入したのがフラックス入り銀ロウ材だったこと。
　フラックス内蔵でロウ付け難易度が最も低いとの売り文句だったが、使った瞬間に嵌められたことに気付いた。
　フラックス内蔵と言っても、銀ロウ材とフラックスが混ぜられたものではない。銀ロウ材がパイプ状になていて、中央の空洞にフラックスが詰められているのだ。そのため、銀ロウ材の溶け始めではフラックス無しと同じで、フラックスに覆われる前にレーザー加熱で母材が焦げるのだ。これで、ロウ材の付着性が悪化する。

　フラックス内蔵にも関わらず、フラックスを塗ってから作業すべしという全くの無意味状態。これなら、普通の銀ロウ材を買う方が良かった。どうりで、扱っているショップが少ないわけだ。

　コイルスプリングの一端を、銀ロウ付け。

　スポットだけなら、容易に仕上がる。

　しかし銀ロウ付けする前に、サーボシャフトカプラー部分をグラインダーで削りまくるハメになった。というのも、ハンダ強化でハンダを盛り過ぎたようで、コイルバネとハンダが干渉しまくるのだ。放置すると全長を短縮できなくなり、物理的にＳタンク車体への装着が不可能になる。

　だが、ハンダ付けで強化した段階で、ハンダブリッジが発生してしまった。

　ハンダ付けは作業が容易だが、ハンダゴテには狭い範囲だけを加熱できないという欠点がある。コテ先が細いハンダゴテは加熱能力が低く、熱容量の大きな対象物をハンダ付けできない。そのため、ブリッジが非常に発生し易くなる。
　これがレーザーだと、加熱範囲が狭いほどエネルギー密度が上がる。それによって素材が燃えてしまうとアウト。やはり熱容量の大きさで限界があるのだが、銀ロウ付けするならば遥かに狭い範囲だけを狙ってくっつけられる。

　ハンダはブリッジが発生した場合の除去が極めて面倒で、発生させてしまうといきなり作業難易度が限界突破する。
　どうにもならず、グラインダーでブリッジ部分を削る事になった。

　ようやく銀ロウ付けとハンダ付けが完了し、一端の固定が終了。そう思った直後、中央のパイプが脱落していることに気付いた。

　周囲のハンダを削り過ぎて、ついでにスポットロウ付け部分まで削ってしまったようだ。
　脱落面を見ると、実際に固定に寄与していた部分は非常に少ないことが分かる。それは追加のハンダ付けも同様であり、やはりパイプというものの固定は難しい。周辺を削りまくる羽目になったのでは、強度が保てない。

　いずれにしろスプリングを固定後ではパイプをくっつけ直す作業など不可能で、どうしようもない。強加熱してスプリングを外すしかなく、劣化の懸念からスプリングの再利用はできないだろう。

　ダブルトーションスプリングを切断し、片側ずつバラして使う。

　太さ１．６ミリのバネ鋼線を切断するのは結構大変なので、今回はレーザーを使ってみた。レーザー銃で撃てば、１秒で切断できる。余りにもあっさりと焼き切れるので、拍子抜けする。

　続けて両端を折り曲げるのだが、これが非常に大変。

　自作サーボシャフトカプラーとうまく組み合わさる位置と角度に狙って折り曲げるのは至難で、どうしても仕上がりには限界がある。

　更にはステンレスストッパー側とも合うような折り曲げ方を実現しないといけない。やってみると、危惧した通り絶望的に困難で仕上がりが合わない。

　どうやら、ステンレスストッパー側を削って現物合わせしないといけない。シャフトカプラー側も折り曲げは「成り行き次第」なので、現物合わせになる。結果として、両側とも現物合わせになるため、８本のバネそれぞれ個別に手作業で加工し、仕上がりを高める努力を都度行うしかない。

　合計８個を組み上げるのは、途轍もない手間だ。それが分かっていたからこそ、最初ｊから今のようなものを作ることができなかったのだ。
　メーカーと個人の差は、工作機械にある。メーカーならば、設計に基づいて両端が一定適切に折り曲げられたコイルバネを量産し、スポット溶接機で安定して処理。仕上がりと強度を兼ね備えたサスペンション構造を実現できるだろう。
　だが個人では、設計しても設計図通りに加工する手段が無いため、マネできない。

　必然的に、職人芸のワンオフものになる。

　ステンレスパイプを、残り７個にも銀ロウ付け。

　スポットだけのロウ付けだが、強度はしっかりしている。念入りに加熱したこともあり、かなりの焦げ目が広がっている。

　磨いて、表面を綺麗にする。

　ハンダ付けで強化し、８個揃った。
　向きが異なるものを、４個ずつ。

　バネ線を付ける直線面だけは、ロウ付けもハンダ付けも行っていない。
　バネ線もまたスポットで銀ロウ付けしてから、ハンダ付けで強化する２段作業である。ハンダメッキになっていると、その上から銀ロウ付けしてもハンダ付けの強度しか出ない。

　向きに注意しながら、残りの４個をロウ付けする。

　ようやく要領が分かって来た。
　この３パーツ合体で最も問題なのは、サーボシャフトと噛み合うギザギザである。３枚重ねでギザギザの位置が合っている必要があるため、実際にサーボシャフトに挿した状態でロウ付けせねばならない。だが、そのために充分に加熱し難い。

　そこで、位置が動かないようにすることだけを目的に、最初のロウ付けを行う。
　穴と反対側をスポットで処理し、とにかく３枚が分離しないようにする。これだけでも大変で、２枚はともかく３枚とも固定するのは、なかなか梃子摺る。ロウ付けは、本当に難しい。

　いったん仮にでも３枚が固定できたら、もうサーボシャフトで現物合わせする必要が無くなる。

　ペンチでしっかり挟み、存分に加熱する。
　そうすると、穴を埋めるのも容易だ。ロウ材の消費は増えるが、確実なロウ付けが出来る。レーザー照射スポットも３ミリぐらいに広めにして、がっつり加熱して流し込む。

　それでも、穴は両側から加熱処理する必要がある。

　このあたりでは照準が復活したレーザー銃の使い勝手が存分に威力を発揮し、強度に不安のないロウ付けが完了。