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　１個目のワッシャーに１０箇所の穴を開けたので、２個目に取り掛かる。すると、７個目の穴を開けようとしたところで、急にドリルが掘れなくなった。

　厚さ２ミリのステンレスに穴を開けるのは極めて困難である上に、現物合わせで複数のワッシャーの穴位置を合わせねばならない。既存ワッシャー穴をガイドとして別のワッシャーに穴を開ける必要があるが、それを繰り返すと穴が僅かずつ大きくなってしまう。
　そこで、いきなり目標の２ミリ穴を開けるのではなく、１．４ミリないし１．５ミリの穴を開けている。すべてが終了した段階で、この穴を下穴として使用し本番の２ミリ穴を開ける手はずだ。

　その１．５ミリ穴の段階で、急にドリルがバカになった。ここまで快調に穴を掘れていたのが、どんなに力を加えても掘れない。穴が無意味に横に広がるだけで、縦に掘り進んでくれない。

　ここに至り、どうやらワッシャーに１０個の穴を開けるという作業は、恐らく完遂できないだろうと実感する。ステンレスの加工は、常に頭が痛い。自分の計画は、現実性を欠いていた。
　そこで、ワッシャーあたり５個の穴で済ませることにした。残る５個は、ダミーのネジ頭をハンダ付けして見た目だけ飾るとしよう。

　更に、ワッシャーにフィットするサイズに焼き入れリボンの輪を作成。これで穴ガイド用のワッシャーと、穴開け対象ワッシャーをズレることなく固定する。そして新しいドリルビットを使い、次々に５つの穴を開けて行く。

　しかし、またしてもそれほど多くの穴を開けないうちに、ドリルが掘れなくなった。

　基本的に、直径の小さな穴の方が掘り易い。それなのに、なぜ１．５ミリの穴を開けるのにここまで苦労させられるのか？
　ステンレスの加工でも、厚さ１ミリと厚さ２ミリでは難易度が桁違いなのかもしれない。

　これでは、まるで作業が進まない。穴を開けるのが、ここまで困難だとは思わなかった。

　焼き入れリボンを輪にするのにも慣れたので、切れ端を利用して少しだけ直径の大きなものを製作。これを既存のものにハメて、隙間にも切れ端を詰めて結束する。

　ゴムバンドを使わず、これで最終仕上げのハンダ流し込みを実行。

　作戦は一見すると成功したのだが、新リングが外せなくなった。ハンダ付け部分からハンダが溶け出し、ついでに新リングまでハンダ付けしてしまったようだ。
　止むを得ず、新リングの重複部分を加熱して外し、ハンダ付けされてしまっている部分を引き剥がす。

　残った塗料皿は、しっかりのリボンの輪が仕上がっていた。その意味では成功だが、新たに完成できたのはこの１個だけとなった。

　大人しくゴムバンドを購入し、これまでの手法でハンダ付けを完成させる。

　案の定ゴムバンドが熱で切れたりして、思った以上に手間取った。それでも何とか、残りの４個も完成できた。

　こうして、塗料皿への焼き入れリボンリングのハンダ付け８＋８個が完成した。若干の歪みはあるが、全体として使い物になりそうな仕上がりだ。苦労の甲斐はあった。
　厚さ０．１ミリしかないリボンなので剛性は低いが、一端を全周に渡ってハンダ付け固定してあるため期待以上に頑丈。このままでも、転輪としての荷重に耐えられそうだ。

　しかし最終的には、隙間を埋める予定である。ハンダで埋めるのは重量過剰でコストも過剰。オートウエルドでも高コストなので、ホットボンドで良いかもしれない。

　塗料皿とリボンをマスキングテープで仮止めし、リボン全体を押し付けながら４箇所だけ素早くハンダ付けする。

　ハンダを１センチぐらいの長さに切断し、隙間に放り込む。そして、ハンダゴテの先で順に溶かして行く。ズレないよう、リボンを塗料皿にしっかり押し付けながら作業する。

　こうしてズレない保証を確保してから、長いハンダを隙間に設置。派足から順にどんどん溶かし、ハンダ付けする。ただし、リボンの重複部分が外れないよう、そこだけはハンダ付けしない。

　リボンの上から、輪にしていない別のリボンを重ねて巻き、ゴムバンドで結束する。

　これでリボンの重複部分を抑え込み、その部分を塗料皿とハンダ付けする。板金用フラックスも、注入する。

　仕上がりは、ほぼ満足できるものとなった。この手法を使わない初期の製作でリボン重複部分が浮き上がってしまったものも、同様の手法で修正整形できた。

　作業は順調に進んだが、度重なる加熱によりゴムバンドが焼き切れてしまった。

　残った５個は、リボン重複部分の塗料皿とのハンダ付けを後回しとし、それ以外の工程を済ませておく。ゴムバンドを、買いに行かなくては。

　工程が固まると簡単な作業だが、数が多いとそれだけで面倒。

　思った以上に、サイズは揃っている。リボンの厚みは０．１ミリだが、大きな輪の中に小さな輪が入ってしまうような組み合わせば、どこにもない。

　いよいよ、塗料皿に焼き入れリボンをハンダ付けする。

　ところが、いきなり偏芯してしまった。
　塗料皿とリボンの隙間が想像よりも狭く、ハンダゴテの先端が入り難い。押し込んだ結果として隙間が押し広げられ、リボンの位置がズレてしまったのだ。

　作戦を、練り直す。

　まず、塗料皿とリボンの双方に、最初からハンダメッキを施す。いずれも、板金用フラックス必須だ。
　リボン内壁は、フラックスを塗って回転させると自然に流れ、溶けたハンダも自然に流れ、スムーズに作業が進む。だが塗料皿の外壁は逆で、遥かに作業し難い。

　そしてこんな単純作業も、合計１６個となると面倒で面倒でもう・・・

　リボンを少し切って、重複部分を５〜６ミリにした。そして重複部分をガスコンロで炙ると、曲がってしまった。
　焼き入れリボンが軟化する温度を、越えてしまったようだ。

　ガスコンロは広範囲を同時加熱するのに役立つが、今は広範囲が加熱されては困るケースだ。試作が歪まなかったのは、運が良かっただけらしい。

　気を取り直し、局所加熱に適した使い捨てライターで炙ってみた。

　今度はうまく、ハンダ付けできた。サイズもハッチリだ。基本的に、この製作方法で良さそうだ。左が成功品で、右は重複部分の長い旧・成功品。

　だが、量産に入ろうとしてまたしても失敗してしまう。使い捨てライターの火力でも、加熱し過ぎるとマスい。問題は、初期処理でハンダメッキを薄くしたこと。多過ぎると仕上がりが悪いと考えたからだが、おかげでハンダが溶けたかどうか分かり難くなってしまった。

　ハンダを多めに盛っておくと、溶けたことがすぐに分かって加熱を適切なタイミングで止められる。

　ハンダを盛ると重複固定した状態で盛り上がるため、ハンダが解けてリボンが密着する際に誤差が生まれる。しかし、そのリスクを犯してもハンダは多めがベターと判断。
　焼き入れリボンの端に盛っておくハンダメッキの量を増やす。

　リボンはできるだけ正確に長さを揃えておく。いちおう１４０ミリとした。
　そして重複部分の長さも６ミリと決めておき、クリップで固定する際には重複部分の長さを計測。こっちもできるだけ同じ長さに揃うようにする。これで、完成したリングは直径が揃うはずだ。
　目標としては、円周長のバラツキを１ミリ以内に抑え、直径のバラツキを０．３ミリ以内に揃える。