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　オートウエルドの保持能力は期待通りで、プルダウン抵抗を４隅に無事ハンダ付けできた。

　リポバッテリー用電源コード＋側を、ハンダ付け。取り付け穴を使用しないため、旧版では使用できなかった部分を活用可能。
　サーボユニットとの干渉を回避するため、見た目よりも使用可能な空間が狭い。ネジは、著しく邪魔になる。

　更に、システム主電源用ＦＥＴも、ハンダ付け。熱容量が大きく、これもハンダ付け至難物件。

　今後の組み立て構想をイメージすると、システム主電源ＦＥＴは位置が悪い。というより、ゲート端子の位置を勘違いしていた。そこで、電極の逆側にハンダ付けし直す。少し斜めになってしまったが、大勢に影響ないので放置。これハンダ付けし直すのが、凄く面倒臭い。

　いよいよモーター用電源コードをハンダ付けしようとしたが、狙った位置にくっつかない。ハンダ付け自体が困難。熱容量が大きいので板金用ハンダゴテを投入したら、コテ先が大き過ぎて作業できないのだ。
　ハンダ付け前には、配線が邪魔にならないよう仮止めせねばならない。あれやこれやで、作業はほんと全く進行しない。

　通常のハンダゴテで、何とかモーター用電源コードをハンダ付けできた。これも、オートウエルドの助け無しでは成功しなかったと思われる。
　プルダウン抵抗も、溶かし込んだ。

　プルダウン抵抗を下に敷いた奴はハンダ付けし難く、後から上にくっつけた奴は綺麗にハンダ付けできた。

　ハイサイドＦＥＴゲートにも、配線をハンダ付け。
　引き回しには、細心の注意が必要だ。見えている底面は放熱を行うため、平面をキープせねばならないし配線ハンダ付け部分が突出してはならない。配線も、突出してはならない。

　ハイサイドＦＥＴソースをプルダウンするため、両端ＧＮＤ電極に５１ＫΩをハンダ付けしようとしたところ、ＦＥＴとのハンダ付け部分が加熱で溶け落ちてしまった。

　組み立て順に反するため、これ単独でハンダ付けし直す難易度は高い。更に、復活させたとしても同じことが繰り返されるだろう。
　銅板の熱伝導は良く、抵抗をハンダ付けできるだけの加熱を行いつつＦＥＴとのハンダは溶けないようにするなど、至難だ。

　頭の中でイメージした完成予想図は、実行至難だった。

　こうなると、選択の余地はない。

　何とか頑張って（根性論）ＧＮＤ電極を復活させたあと、オートウエルドで固める。
　これをやると、ゲート電極が短絡していた場合など作り直しできなくなり、致命傷を負う。だから手順としては最悪なのだが、どうしようもない。リスクを負ってでも固定しなければ、続くハンダ付け作業が不可能だ。

　耐熱３００度のオートウエルドは、固化後にハンダ付け作業可能。ハンダが溶けてもパーツは固定されるため、作業可能となる。
　ハミ出している部分は、後から削り取れる。

　当然だが、ゲート配線が短絡していないことぐらいは、テスターでチェック済み。

　ハイサイドFETゲートドライブ用のＴＬＰ２５０を用意し、パーツを取り付ける。
　まずは、パスコンと内蔵ＬＥＤ電流制限抵抗。

　DC-DC コンバーターは５Ｖ入力１５Ｖ出力。入力に、三端子レギュレーターを取り付ける。これで、以前大量生産した三端子レギュレーターは、使い果たした。今後必要になったら、また追加生産だ。
　経験として、組み上がった三端子レギュレーターの端子が使い辛い、という事態が多発。必要になるごとに、状況に合わせて組み立てるべきだと思われる。

　今回使用する DC-DC コンバーターは、０．２５ワットという極小品。絶縁型では、発見できた最小の市販品である。ただし残念ながら、ゼロ負荷時の待機電流は２０ミリアンペアある。これが小さな DC-DC コンバーターは、発見できていない。

　ＧＮＤ電極に穴を開け、それとは別に温度センサーを組み立てる。
　温度センサーは LM35DZ だ。精度１度で安価手軽に温度検出したい場合に、使い易い。増幅なしで使う場合は、配線をツイストして頑張る。
　放熱板の中央に設置し、異常過熱をモニターするだけ。それには、この程度で充分。

　うまく機能すれば、走行用モーターにも取り付けたい。

　欠点として氷点下を計測できないということがあるが、これが障害になる状況は多くない。少なくとも、過熱監視では無問題。

　ＧＮＤ電極の中央穴を大きくし、オモテ面にハンダメッキを施す。
　システム主電源のターンオフサージ対策に、今回も大型ショットキーバリアダイオードを取り付ける。

　モーター配線は、先端を広げてハンダメッキ。

　まず、ローサイドFETのゲートに、配線をハンダ付け。
　ここでも、ハンダブリッジには細心の注意が必要。

　表面実装タイプのFETは、FETに近接してプルダウン抵抗等を実装するのが困難なのが玉に瑕。

　余りの銅板で、GND電極を試作。

　この手の折り曲げは、適切な長さで行うのが難しい。板金時に、正確な位置ではなかなか折れてくれない。
　更に、幅も広過ぎる。このユニットはサーボが隣接するため、幅が広いと干渉する。

　適切な幅で銅板を新しく切り出し、板金し直す。

　これなら、許容範囲だ。

　穴を開ける位置を、大雑把に確認しておく。モーター配線その他が通る穴が、必須。だから旧ユニットは、このような一体型のGND電極ではなかった。

　GND電極との合体を、２セット作成。

　単純作業のようだが、平面を出すのが意外に厄介。シャーシ床面から放熱するので、平面が出ていないとマズい。

　FETを更にハンダ付けするが、ここでもポイントは平面を確保すること。

　パーツの仮固定も重要で、ハンダ付けは作業開始前の仕込みの方が遥かに大変。ハンダ付け箇所は少なくても、適切な準備ができなければマトモに仕上がらない。

　形状が少々不揃いでも、支障はない。平面さえ出ていれば良い。

　あとは、ゲート端子が独立しているかどうか。独立させ過ぎて、ソース端子が電極からハミ出していないかどうか（性能低下の原因）。

　最後に、旧ユニットから流用の＋電極にハンダ付け。
　この位置決めを容易に行うには、GND側から順に組み立てねばならない。それは、ゲート端子の位置合わせが厄介だから。

　最大の銅板に４つのFETを同時にハンダ付けするため、例によって板金用ハンダゴテを恒温槽的に活用した。

　単純な組み立てに見えるが、平面出しとゲート端子の処理は相当に厄介。