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　ガスバーナーでは、広範囲を過熱するうえに熱容量の大きな母材には弱い。
　熱伝導で加熱できて過剰に高温にならない、ハンダゴテ。やはり、それしかない。

　そこで、スリットを切り広げることにする。

　しかし組み立て済みの車体を切断するのは、非常に困難。厚さ１ミリのステンレスならば、尚更だ。そこで、レーザーで様子を見る。
　横一線に、５ミリほど切り割いてみる。何の問題もなく、切ることができた。

　だが、自作レーザー加工機のワークには、Ｓタンクを載せることができない。
　↑写真の位置ならギリギリで載るのだが、より先端に近い場所を切ろうとすれば載らない。Ｓタンクを押さえるのと、レーザーのスイッチと、レーザー移動ボタン・・・手が３本無ければ、作業できない。

　そこで、レーザー移動は自動に任せるべく、ツールパスを作成。

　加工機のワークには載らないが、端だけ載せて逆の端を手で保持。不正確ながら何とか自動移動させられるように頑張るのだ。

　さすがに無理があり、切断線が歪んでしまった。

　前方に思い切りハミ出したが、幸いにして前方は間合いが広がったおかげでアシストエアーが届かず、スラグが埋まってレーザーが貫通しなかった。貫通していたら、背後の配線が切断されてしまっていた危機一髪だ。

　途中部分もスラグが詰まったが、それを逆用し切除ではなく折り曲げる。

　これにより、熱伝導の良い太いコテ先を突っ込むことが可能になった。

　新規配線を、ハンダ付け。

　かなり出来の悪いハンダ付けだが、作業空間の狭さと母材の熱容量の大きさから、これ以上は無理と判断。見た目はイモだが、それなりの接着強度は出ている。少なくとも、接触不良は起こさないはずだ。

　極めて重要な話として、ドーザーブレード可動用アームと干渉しないことも、確認した。

　右側は、そのままでアームが干渉せず動かせると判明。

　左側も、出っ張りを削るとアームが干渉しなくなった。

　だが、削った面は、銅線が切断されたかのように見える。以前の写真を確認すると、この位置に配線が通っている可能性が高い。
　論より証拠で、前照灯を点灯させようとしても点灯しない。完全に、配線を切ってしまった。

　だが、ここ１箇所を切断してしまっただけであり、配線し直せば復活するはず。そして、ドーザーブレード可動用アームも、問題なく動かせる。

　だが、作業空間は幅５ミリしかないスリットの向こう側。

　ドリルを使って電極を露出させることはできたが、ここに新しく配線をハンダ付けするのは無理だ。
　何しろ相手は、放熱板なのだ。このスリットを通せるようなコテ先では、熱量不足でハンダ付けできない。ハンダ付けできるようなコテ先は、スリットを通らない。

　詰んだ。

　レーザーでロウ付けに成功したのだからと、レーザーでハンダ付けに挑戦。

　しかし、ハンダが燃えずに溶けるような低出力だと、配線からハンダが流れても母材にくっつかない。放熱版である母材の温度が、上がらないのだ。
　ロウ付けは、熱容量の小さな相手だった。

　ハンダが燃えて白変するほど出力を上げてみたが、それでも母材を充分な温度にすることはできない。これ以上出力を上げればハンダが蒸発するし、出力が低ければ母材の温度が上がらない。
　レーザーでも、このようなハンダ付けは無理だ。

　エアーが１気圧そこそこから上がらなくなり、加工ヘッドを２ミリ以内に接近させても切断失敗するようになった。

　加工ヘッド（エアーブラシ流用）の先端を外して確認すると、案の定先端の穴が焼け広がっていた。オリジナルは直径０．３ミリだが、１．５ミリぐらいになっている。
　ヘッド全体を何度か付け外しした際の微妙なズレで、少しずつ穴が焼け広がったと思われる。今後は、ヘッド全体のの取り外しは行わない方針で。

　煤は先端部分に集中して溜まっていて、内部は汚れていなかった。これなら、問題は大したことがない。

　先端をグラインダーで平面に整え、厚さ０．５ミリのステンレス板をハンダ付け。

　簡単な作業に見えるが、ピッタリと平面を合わせて密着させてハンダ付けを完了するのが案外難しい。合体後でも１センチぐらいの、小さなパーツだし。
　もちろん、ハンダ付け部分からエアーが漏れるようでは失敗だ。

　何度もやり直し、かなりの時間を取られた。

　先端に取り付けてコンプレッサーを動作させると、気密が取れているおかげで３気圧以上になった。

　最後に、レーザー銃を定格光出力２００ワットで発射。　

　先端を塞ぐステンレス板が撃ち抜かれ、直径０．５ミリぐらいの穴が開いた。ビームと共に、エアーが噴出。側壁接触までそれほど余裕がない、０．５ミリぐらいの偏芯が発生していた。
　これで、ドンピシャの位置にビーム穴が形成され、復活！

　また破損しても、同様の手順で安価に復活可能だ。

　作り直した試作アームは、軸間９ミリと３０ミリ。

　ハトメがうまくハマるよう、最初から直径４．２ミリの穴を開けてある。

　軸間９ミリだと、ハトメが回転軸に干渉して少し浮いてしまう。本番用では、回転軸を少し削らねばならない。だが、動作確認試験はこのまま決行。

　現物確認では、またしても引っ掛かってしまった。

　軸間を９ミリより短くするとストロークが不足するかもしれず、複雑な構造にする必要が生じる。複雑な構造という時点で厚みが余分に必要になるし、干渉に配慮すべきポイントも増える。
　この位置の引っ掛かりをシミュレートできるような Fusion 360 データーを作るのも大変で、かなり行き詰ってしまった。

　こうなると、いよいよ車体側を削らざるを得ないかもしれない。

　回転部分のアームをハンダ付けした時点で、誤算だらけであると気付く。

　まず、アームを通すための車体のスリットは、幅５ミリしかない。
　製作当時は幅５ミリなんて広く開け過ぎたと思っていたが、いざ使用する段になると関節部分がスリットを出入りするのが不可避に近いと判明。そうなると、ステンレス板２枚分に加えてネジとナットの厚みまで必要になる。
　どう考えても、幅５ミリでは無理だ。

　そうなると、関節部分には予定の３ミリネジではなく、ハトメを使うしかない。
　だが、ハトメは直径３ミリの穴には通せない。

　ハトメは皮相手に使うものなので（ベルト穴など）、サイズが半端である。

　適切サイズの＃２００は直径３．５ミリ穴となっているが、実際の外径は４．０〜４．１ミリある。４ミリドリルで穴を広げた上で、せっせとヤスリで広げて何とか固定。
　次回からは、データー段階で直径４．２ミリにしておけば良いだろう。

　ハトメならば、幅５ミリのスリットを出入りさせられる。

　アームの可動範囲を最大にするには、重ね方はコレに限る。逆に重ねてしまうと、回転軸に干渉して可動範囲が制約される。

　このように自在に動かせるので、回転部分の軸間１２ミリならばストロークは倍の２４ミリを確保できる。

　だがモーターにセットして通電したら、アームが車体に接触してしまった。

　モーターが斜めになっているのは、接触した結果であって最初からこんな固定位置ではない。

　今更どこか削るというのも困難であり、回転部分の軸間はギリギリでも９ミリしか確保できないと判明した。つまり、ストロークも１８ミリが限界だ。
　マージンを考慮すると、１６ミリ程度までのストロークでドーザーブレードの開閉を実現させねばならない。

　一気に、難題化した。