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　更に取っ手をハンダ付け。

　位置合わせが完全なフリーハンドなので、非常に面倒臭い。何度もやり直し、許容範囲の位置に固定。さすがハンダ付けだけあって、プラモデルとは比較にならない強度だ。

　車体の反対側に最後の取っ手をハンダ付けし、金属外装は完成。

　これ１個のハンダ付けにまた、延々とやり直してストレスで絶叫したくなった。

　ここからは外部から見えない部分のハンダ付け。それほど残っていない。

　車体上部を組み合わせた時の隙間を塞ぐ。防水は無理でも、水滴が入り込み難くするのだ。継ぎ目対策はポリカーボネイト板をメインにするつもりだが、若干の要所はハンダ付けしたい。現物合わせしつつ、余計な場所がハンダ付けされてしまわないよう熱伝導グリスでマスクは怠らない。

　焼き入れを行う。

　１個だけ作業中に紛失してしまい、作り直す羽目になった。小さいので、厄介だ。

　最初は取っ手ではなく、ハッチの根本造形を済ませる。

　だが、土台の熱容量が大きいせいかハンダが流れてくれない。

　板金用ハンダゴテに変えて追加の過熱を行い、仕上げる。

　更に、ハッチ用の取っ手をハンダ付け。

　何度か三角小片をハンダ付けし直すと、許容範囲になった。

　スポット的にハンダ付けを行い、位置を固定する。

　２日余計に費やしてしまったが、その意味はある仕上がりになった。

　これにて、ステンレスをハンダ付けして組み立てる部分はほぼ組み終わった。

　何箇所か取っ手を付けたい気分なので、最後の仕上げに針金を曲げる。

　取っ手ではないものも、一部混ざっている。

　最初に不十分な仕上がりになった方は、作り直すことに。

　板金用ハンダゴテで広範囲に過熱し、ハンダ付けを外す。ある程度までの大きさなら過熱してやり直すことができるのは、ハンダ付けの利点だ。

　部分過熱し、三角片のハンダ付け角度を少しだけ動かす。

　調整の結果、１．５ミリの隙間を解消できた。だが、別軸の角度が合わない。少し外側に広がってしまう。

　再調整で溶け落ちてしまい、その後は収拾が付かなくなった。

　諦めて完全にバラし、最初からやり直すことにした。固定用ナットも、廃棄に追い込まれる。

　やはり仕上がりが気になって、作り直したくなった。

　だが、理想的な仕上がりは可能なのか？
　もう片方を組み立てて、試すことにした。

　小片をハンダ付けで仮固定し、ナット穴をガイドにして２ミリドリルを貫通させる。

　現物合わせでスポット的にハンダ付けを行い、位置を固定させる。

　そしていったん分解し、しっかりとハンダ付けする。

　組み立ては成功し、ほぼ理想通りに完成した。