Darkside（https対応しました）

　取り外し作業で、サーボ固定金具が溶け落ちてパーツに分解されてしまうのは回避できなかった。組み立てから、やり直しだ。

　せっかくなので作業空間の問題からハンダ付けが不十分な部分を残していたナットを、しっかりハンダ付けし直す。

　組み直すのに、想定外に膨大な時間を取られた。

　適性位置にうまく垂直を出してハンダ付けするのが、凄く難しいのだ。先にナットをハンダ付けしたことで、今度は柱を立てるハンダ付けの作業空間が制約されてしまった。ステンレスと違って真鍮は熱伝導が良いのも、ハンダ付けし難い原因である。

　前後間違っていないことを確認し、シャーシにハンダ付け。

　棚棒の穴位置が変わるので、前回と感じが違う。フラックスの追加投入も必要となった。

　固定金具にサーボを取り付け、現物合わせしつつシャーシにハンダ付け。

　ここで強酸性フラックス必須なので、養生は大切なのだ。

　無事にハンダ付け終了したら養生を外し、しっかり洗浄する。

　ここで、真っ青になった。前後逆にハンダ付けしてしまった！

　同様の失敗はこれまで何度もやっているのに、思い返すとなぜやらかしてしまったのか分からない。取り付け作業するときは、向きを間違えているなど想像さえしていない。

　ハンダ付けし直すのは、普通に取り付けるようり手間が掛かる。作業前に、ハンダ付けを取り外さねばならないからだ。

　それだけではない。ハンダ付けは１箇所ずつできるが、剥がすときは１箇所だけ溶かしても別の箇所で固定されているので外れない。
　取り付けよりも遥かに時間が掛かる。

　サーボ固定用金具をハンダ付けで組み立てる。

　うまく組み合わせるには一部を削らないといけないので面倒。更に、ナットのハンダ付けも面倒。

　２４ミリのサーボアームを仮設し、ロール棒の可動範囲とサーボ設置位置を探る。

　予想通り、サーボアームを３０ミリ確保するとほぼフルストロークでロール棒を動かせるようだ。そして、３０ミリ前提でサーボ設置位置を決める。

　サーボ固定用金具のハンダ付けに備え、シャーシ中央部を養生する。

　ステンレスをハンダ付けするには専用の強酸性フラックスが必須なので、とても気を使う。

　標準サイズのサーボを使う前提で、設計を修正。

　必要なパーツを真鍮アングルから新たに切り出す。

　一番短いアングルを合体させ角棒を作り、そこにスペーサーをハンダ付け。

　長さ中間のアングルには、サーボ固定用のネジ穴を開ける。

　ロール棒からスペーサーを溶け外し、新たに側面にハンダ付け。

　サーボアームに接続するシャフトが、どれだけ短く作っても３センチ以上は短く出来ない。すると実装に制約が生じるので、スペーサーをシフトさせ長さを稼ぐ。
　ついでにスペーサー自体も５ミリほど短くして、サーボアームを５ミリ長くできるようにしている。

　これで、かなりギリギリ近くまでロール角を確保できるはずだ。

　中央部にロール棒駆動用サーボを設置する方式の実用性を探るべく、試作してみる。

　ボール設置用の１５ミリスペーサーをロール棒にハンダ付け。
　突出した丸棒が邪魔でドリルが使えないので、反対側から穴を貫通させている。

　現物を仮組みして動かそうとしたところ、アームが完全に絡まり状態。サーボが浮いて来て実用にならず。

　この手のメカをスムーズに動かすには、ある程度の距離を確保したい。だが、距離を確保できるだけの空間がない。十分な横幅を確保できるならそれこそリニアアクチュエイターだって使えるのだ。しかしこの窮屈な空間では、無理があり過ぎる。
　そういうことも、実物を組んでみないと分からない。

　アーム長を２０ミリにすると、ギリギリで動かせる。しかしこれではストロークが不足し、ロールできる角度が小さくなり過ぎる。

　まてよ、この駆動方式ならトルクは十分足りるので、通常サイズのハイトルクサーボで良いのでは？
　通常サイズだとアーム軸が低くなるので、２４ミリのアームが使える。それだけストロークを確保できる。もちろん、小型軽量など他のメリットもある。