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　サスアームサーボは、車体への固定強度を確保するために固定ネジがある。
　固定ネジは、ペアになった隣接サーボの中央を通るようになっている。

　サーボを２つ合体させたとき、筐体が少し凹む部分があってそこにネジが通る。

　ところが、新しく調達したハイボルテージ・ハイトルクサーボは筐体がなで肩になっていない。ほぼ直方体になっている。その代わり、少し背が低い。サスアームスプリングを入れて現物合わせすると、３ミリぐらい違う。
　この状態だと、固定ネジがサーボ筐体と干渉してしまい、使えない。
　そうすると、何らかの改修が必須となる。

１）ネジ固定穴を３ミリずつ外側に移動させる。
２）筐体とサスアームスプリングの間にスペーサーを入れる。
３）サスアームスプリングを作り直し、３ミリ長くする。

　１）は最も簡単だが、実はネジ固定穴の位置にはそう余裕がない。３ミリずつ外側に移動すると、車体下部を強化するアングルとギリギリである。

　２）も簡単そうだが、サスアームも３ミリ長くなるよう作り直さねばならない。

　３）はサスアームの作り直しに加えて、サスアームスプリングまで作り直し。ただし、サスアームスプリングは空間制約がキツくて妥協スペックなので、３ミリの余裕で性能向上が可能。
　手間を惜しまなければ、魅力最大である。ただ、その手間がシャレにならない。更に、作り直しが可能かどうか？という根本問題もある。

　３ミリ長いスプリングが使用できるようになっても、ステンレスストッパーを新規調達できない。ハンダ付けならまだしも、銀ロウ付けした現行のステンレスストッパーを流用するのは至難である。作業に失敗した場合、新造もできず元も子も無くす可能性がある。
　半導体に限らずいろいろなパーツが調達難になっていて、非常にリスクが高い。

　更に、長さは余裕ができても直径の余裕はない。いま太さ１．６ミリのスプリングを使っているが、その上の２ミリは採用し難い。コイルスプリングとしての外径も内径もキツい。そして、ステンレスストッパーに彫った溝のサイズも合わない。

　実際問題として、余分に３ミリ長くできたからと言ってベターなスプリングを実現できるかどうかも怪しい。

　リスクとリターンが、見合わない。
　ここは、最も簡単な１）を試してみよう。１）にするとサーボが４個合体ではなく、２個合体同士で隙間が開くようになる。これは、位置の調整をサーボ２個単位で行えるという、隠れた大きなメリットを生む。ワンオフものだらけの自作戦車なので、パーツの個体差が大きい。サスアームが刺さるかどうかを４本単位で悩むより、２本単位で調整できると非常に楽になる。